Porenbeton wird aus den Rohstoffen Quarzsand, Kalk, Zement und Wasser hergestellt. Als Porosierungsmittel wird Aluminium als Pulver oder Paste eingesetzt. Damit der Porenbetonrohling – nach dem Treibprozess - zum Schneiden eine ausreichende Grünstandfestigkeit besitzt wird der Mischrezeptur zusätzlich ein Sulfatträger in Form von Anhydrit und/oder Gips zugegeben. Der Porenbetonrohling wird in die jeweiligen Steinformate gesägt und anschließend unter einer gesättigten Wasserdampfatmosphäre bei einer Temperatur von ca. 190 °C hydrothermal gehärtet. Die durch die Zement- und Sulfatträgerzugabe verbundene Problematik einer erhöhten Sulfatauslaugung von im Mittel 1220 mg/l und der damit verbundenen Umweltbrisanz hinsichtlich Umweltbelastung und Recyclingfähigkeit des Baustoffs, wurde in einem vorangegangenen, durch die Deutsche Bundesstiftung Umwelt geförderten Forschungsprojekt mit dem Titel „ Sulfatarmer Porenbeton. Möglichkeiten einer sulfatträger- und zementfreien Rezeptur zur Verbesserung der Recyclingfähigkeit, Umweltverträglichkeit und CO2-Bilanz von Porenbeton“ eingehend beschrieben und diskutiert. In diesem Projekt wurden zwei neuartige, innovative Porenbetonrezepturen unter Laborbedingungen entwickelt, in denen der komplette Sulfatträger und 20 Masseprozent des Zementes durch calcinierten bzw. hochgebrannten Ton substituiert werden konnten. Laborproben zeigten, dass im Vergleich zu den Referenzproben die Menge an auslaugbarem Sulfat um bis zu 70  Ziel dieses Folgeprojektes ist es nun die unter Laborbedingungen entwickelten Rezepturen und die aus den Laborproben resultierenden vielversprechenden Ergebnisse in die großtechnische Praxis zu übertragen Dabei müssen die bestehenden bauphysikalischen und mechanischen Kennwerte (Wärmeleitfähigkeit, Druckfestigkeit etc.) sowie Normanforderungen beibehalten bzw. im optimalen Fall verbessert werden. Gleichzeitig soll im Zuge dieses Ergänzungsvorhabens der Substitutionsgrad des Zementes durch die calcinierten bzw. hochgebrannten Tone noch weiter erhöht werden. Verbunden mit dem Substitutionsgrad des Zementes ist aber die Grünstandfestigkeit der Porenbetonrohlinge. Die Rohlinge müssen eine gewisse Grünstandfestigkeit besitzen, um sie in die jeweiligen Steinformate mit Hilfe von gespannten Stahldrähten zu schneiden. Da hier ein für die praktische Umsetzung kritischer Grenzwert zu erwarten, ist kann dies nur im Industriemaßstab erfolgen.    «

Porenbeton wird aus den Rohstoffen Quarzsand, Kalk, Zement und Wasser hergestellt. Als Porosierungsmittel wird Aluminium als Pulver oder Paste eingesetzt. Damit der Porenbetonrohling – nach dem Treibprozess - zum Schneiden eine ausreichende Grünstandfestigkeit besitzt wird der Mischrezeptur zusätzlich ein Sulfatträger in Form von Anhydrit und/oder Gips zugegeben. Der Porenbetonrohling wird in die jeweiligen Steinformate gesägt und anschließend unter einer gesättigten Wasserdampfatmosphäre bei ei...    »